三菱伺服调试中，原点回归是非常关键的一步。
前面我们讲了：
三菱伺服主回路怎么接。
控制端子怎么接。
PLC 脉冲方向怎么接。
电子齿轮比怎么换算。
第一次上电怎么检查。
MR Configurator2 怎么连接、读取、监控和备份。
这些都解决了以后，设备还不能直接进入自动运行。
因为伺服轴还需要知道一个问题：
我现在的位置，到底从哪里开始算？
这就是原点回归要解决的问题。
现场常见说法有：
回零
回原点
Home
Reference return
原点复归
机械零点
坐标零点
对一台三菱伺服滑台来说，PLC 可以发 10000 个脉冲，也可以发 50000 个脉冲，但如果系统不知道当前位置在哪里，就不能安全地执行自动定位。
所以原点回归的本质是：
让伺服轴找到一个可靠的机械参考位置，并把这个位置建立为坐标基准。
很多初学者会问：
三菱伺服不是有编码器吗？
编码器不是能反馈位置吗？
为什么还要回原点？
这里要分清楚两种情况。
如果是普通增量式系统，上电后 PLC 和驱动器通常只知道电机从上电以后动了多少，但未必知道机械当前处在整个行程的哪个位置。
比如一台 500mm 行程的滑台。
断电前滑台停在 300mm。
第二天上电后，PLC 当前坐标可能默认是 0。
如果不回原点，PLC 让滑台去 100mm，实际机构可能从 300mm 再继续跑，轻则位置错，重则撞机。
所以增量式系统通常需要上电后先回原点。
如果是绝对值编码器系统，情况会好一些。三菱 MR-J4 系列资料中提到，绝对位置检测系统在设定一次原点后，可以不必每次上电都执行原点回归。 但这并不代表绝对值系统永远不需要原点；更换电机、驱动器、编码器线、电池异常、机械拆装、绝对位置丢失以后，仍然可能需要重新设定原点。
所以可以这样理解：
增量式系统：通常每次上电后要回原点。
绝对值系统：正常情况下可以记住位置，但第一次调试或位置丢失后仍要设原点。
三菱伺服原点回归里，最容易混淆的是三个东西：
原点开关
限位开关
Z 相信号
它们作用完全不同。
原点开关也叫近点开关、DOG、原点近点、Home sensor。
它的作用是告诉系统：
轴已经运动到原点附近了。
在三菱资料中，经常会看到 DOG，也就是 proximity dog，表示原点附近的检测信号。三菱 MR-JE-A 手册中关于原点回归的时序就使用 DOG 作为近点信号，并用 ZP 表示原点回归完成输出。
原点开关可以是：
接近开关
光电开关
行程开关
磁性开关
霍尔开关
但它只是告诉系统“到了原点附近”，不一定代表最精确的零点。
限位开关的作用是保护行程。
比如：
正限位保护正方向。
负限位保护负方向。
三菱 MR-J5-G 相关手册也明确提到，stroke limit function 可以使用限位开关限制伺服电机的运动范围，并需要根据接线方式进行设置。
所以限位不是原点。
限位是安全边界。
原点是坐标基准。
有些设备把原点装在靠近负限位一侧，这很常见，但不等于“负限位就是原点”。
Z 相是编码器每转一圈出现一次的零位脉冲，也叫 index pulse。
Z 相的作用是提供更精确的参考点。
很多回零方式会先找原点开关 DOG，再找 Z 相。这样做的原因是：
原点开关确定“在哪一段”。
Z 相确定“这一段里的更精确位置”。
三菱 MR-J4 内置定位功能资料中列出了多种原点回归方式，包括以近点 DOG 前端或后端为参考、DOG 配合 Z 相、无 DOG 的 Z 相参考、原点偏移距离和原点地址设定等。
三菱伺服回原点，不能只说“驱动器回零”或“PLC 回零”。
现场常见有两种大思路。
这是普通脉冲控制里最常见的做法。
比如：
FX5U 发脉冲控制 MR-JE-A。
PLC 读取原点开关。
PLC 控制轴向原点方向运动。
检测到原点后停止或低速复找。
PLC 将当前位置清零。
PLC 设置回零完成标志。
这种方式下，回原点逻辑主要在 PLC 里完成。
伺服驱动器负责执行脉冲。
PLC 负责判断原点、限位、清零和流程。
有些三菱伺服或系统支持内部定位、点表、程序方式、总线运动控制方式。
这种情况下，回原点可能由：
伺服驱动器内部定位功能
简单运动模块
运动控制器
CC-Link IE TSN 运动系统
SSCNET III/H 系统
来完成。
比如三菱 MR-JE-A 手册中就能看到点表/程序方式下的原点回归相关内容，包括 DOG、Z 相、ZP 原点回归完成、原点偏移距离和原点回归位置数据等。
所以写三菱教程时要特别说明：
如果是普通 PLC 脉冲控制，回零多半在 PLC 侧做；如果是三菱运动控制器、总线或内置定位功能，则要按对应系统的回零参数和指令来设置。
如果是普通 PLC 脉冲方向控制三菱伺服，比如：
PLC 高速脉冲 → 三菱伺服 PULSE
PLC 方向输出 → 三菱伺服 SIGN
PLC 普通输出 → SON
原点开关 → PLC 输入
这种方式下，原点开关通常接到 PLC 输入点。
原因是：
PLC 负责执行回零流程。
PLC 要判断原点信号。
PLC 要决定什么时候减速、停止、清零。
PLC 要设置回零完成标志。
当然，有些系统也可以把原点信号接到驱动器或运动控制模块，具体要看控制方式。
但初学者可以先记住：
普通脉冲控制：原点开关常接 PLC。
驱动器内置定位或运动控制系统：原点信号可能接驱动器或控制器。
原点回归最危险的错误，就是方向错。
比如：
原点在左侧。
程序应该让轴向左回零。
结果方向反了，轴向右跑。
右侧没有原点开关，最后撞正限位。
所以回零前必须确认：
机械正方向。
机械负方向。
原点开关在哪一侧。
正限位在哪一侧。
负限位在哪一侧。
PLC 正向点动是否对应机械正方向。
PLC 负向点动是否对应机械负方向。
三菱伺服方向参数是否修改过。
PULSE/SIGN 方向逻辑是否正确。
第一次回零之前，不要直接执行自动回零。
正确顺序应该是：
先 JOG。
再低速点动。
再确认正反方向。
再确认限位。
再做回零。
限位测试是回零前必须做的安全动作。
正确测试方法：
低速正向点动。
手动触发正限位。
确认正方向继续运动被禁止。
确认可以反向退出。
低速负向点动。
手动触发负限位。
确认负方向继续运动被禁止。
确认可以正向退出。
如果正负限位接反，回零会非常危险。
比如原点在负方向，但负限位逻辑错误。
回零方向错了以后，轴可能不会被正确保护。
所以三菱伺服回零前要先确认：
LSP 状态正确。
LSN 状态正确。
EM2 或强制停止状态正常。
PLC 程序里正负限位判断没有写反。
MR Configurator2 监控里限位状态和实际一致。
以普通丝杆滑台为例：
原点在负方向。
负限位在最左端。
正限位在最右端。
原点开关在靠近负限位但未到极限的位置。
PLC 脉冲方向控制三菱伺服。
一个比较稳妥的回零流程可以这样写：
第一步，检查条件。
伺服无报警。
RD 准备好。
SON 已使能。
急停释放。
安全门正常。
LSP/LSN 状态允许。
机械没有处于危险位置。
第二步，判断当前是否已经压在原点开关上。
如果原点信号已经 ON，不要直接清零。
先向反方向低速退出原点开关，直到原点信号 OFF。
第三步，向原点方向快速搜索。
如果原点在负方向，就向负方向运动。
如果原点在正方向，就向正方向运动。
第四步，检测到原点开关。
原点信号 ON 后，停止或减速。
第五步，反向离开原点开关。
让原点信号变 OFF。
第六步，低速重新靠近原点。
用固定方向、固定低速再次触发原点。
第七步，检测到原点后停止。
如果不用 Z 相，可以在这里清零当前位置。
如果使用 Z 相，则继续按低速寻找 Z 相。
第八步，找到最终原点。
如果使用 DOG + Z 相方式，就在原点 DOG 后寻找最近或指定的 Z 相。
找到 Z 相后，把该位置作为最终零点。
第九步，当前位置清零或写入原点坐标。
比如当前位置 = 0。
或者当前位置 = 原点偏移值。
第十步，置位回零完成标志。
比如：
X 轴回零完成 = ON。
Y 轴回零完成 = ON。
整机回零完成 = ON。
第十一步，移动到安全待机位置。
比如回零完成后，不停在原点开关上，而是移动到 10mm 或 20mm 的待机位。
很多初学者写回零程序时，会写成：
向原点方向走。
原点开关 ON。
停止。
清零。
这个方法能用，但不够稳。
因为原点开关有动作区域，不是一个无限精确的点。
比如接近开关感应到挡片时，从刚进入感应范围到完全离开感应范围，中间有一段距离。滑台停在这个区域的前端、后端、中间，原点信号都可能是 ON。
如果每次从不同方向、不同速度触发原点，回零位置就可能不一致。
所以更稳妥的是：
如果已经在原点上，先离开。
再用固定方向、固定低速重新靠近。
在同一个触发边沿清零。
这样回零重复性会好很多。
回零通常分两个速度：
高速搜索速度
低速接近速度，也叫 creep speed
高速搜索是为了节省时间。
低速接近是为了提高重复性。
三菱 MR-JE-A 手册中也提到，在某种近点 DOG 前端检测的回零方式下，原点位置误差会随 creep speed 增大而增大；也就是说，低速接近阶段的速度越高，原点误差越容易变大。
所以现场设置回零速度时，不要只追求快。
建议：
第一次调试全部低速。
确认方向、限位、原点信号后，再加入高速搜索。
最终接近原点时仍使用低速。
精度要求高时，考虑 DOG + Z 相。
Z 相不是原点开关。
Z 相是编码器每转一圈出现一次的参考脉冲。
如果只用 Z 相，不用原点开关，会有一个问题：
电机每转一圈都有 Z 相。
整个丝杆行程里可能有很多个 Z 相。
系统不知道应该取哪一个 Z 相作为机械原点。
所以常见的精密回零方式是：
先找 DOG 原点近点。
DOG 确定大概区域。
然后在这个区域附近找 Z 相。
找到指定 Z 相后，将其作为最终原点。
这就是 DOG + Z 相的意义。
三菱 MR-J4 内置定位功能资料中列出的 Dog cradle type、Dog type adjacent Z-phase reference、Dogless Z-phase reference 等，就是围绕 DOG 和 Z 相的不同参考方式设计的。
不是所有设备都必须用 Z 相。
普通送料机、包装机、低精度滑台，很多时候只用原点开关就够了。
但这些场合可以考虑使用 Z 相：
点胶平台
检测平台
视觉定位平台
精密丝杆轴
高速贴装设备
重复定位要求高的工位
开机后第一个位置必须很准的设备
使用 Z 相可以提高回零重复性，但前提是控制器、接线、参数和流程都支持。
如果 PLC 只是普通脉冲输出，原点开关接普通输入，Z 相没有接入高速输入或驱动器/运动模块，想用 Z 相就比较困难。
所以要先确认：
电机编码器是否提供 Z 相。
三菱驱动器或控制器是否能使用 Z 相回零。
Z 相信号接到哪里。
PLC 或运动模块是否支持 Z 相捕捉。
对应回零方式是否已设置。
有些设备中，原点开关位置不等于工艺零点。
比如：
原点开关在左侧安全位置。
真正加工零点在原点右侧 20mm。
这时可以使用原点偏移。
回到原点开关后，可以：
把当前位置设为 -20mm。
然后移动到 0mm 作为工艺零点。
也可以：
回原点完成后，自动移动 20mm。
移动完成后，把当前位置清零。
三菱内置定位相关资料中也提到 home position shift distance 和 home position address / position data 这类设置，用于处理原点偏移和回零完成后的坐标。
在 PLC 回零方式中，原点偏移通常由 PLC 程序处理。
比如：
原点触发后清零。
再正向走 20mm。
到位后再次清零。
或者直接把原点位置写成 -20mm。
哪种方式更好，要看设备坐标规划。
三菱伺服回零完成后，PLC 程序里一定要有回零完成标志。
比如：
X 轴回零完成
Y 轴回零完成
Z 轴回零完成
整机回零完成
自动运行前必须判断这个标志。
否则设备可能在坐标不可信的状态下自动运行。
建议逻辑：
上电后，回零完成标志清零。
伺服报警后，必要时清除回零完成。
急停后，根据设备要求决定是否清除回零完成。
重新执行回零成功后，再置位回零完成。
自动运行启动前，必须确认所有需要回零的轴已经完成回零。
对于绝对值系统，可以根据绝对位置状态、报警状态、原点设定状态决定是否需要每次回零。
好的回零程序，不只是能找到原点，还要能处理“找不到原点”。
回零时必须考虑：
方向错了怎么办？
原点开关坏了怎么办？
原点信号线断了怎么办？
原点挡片没装好怎么办？
轴已经越过原点怎么办？
电子齿轮比错了，走太远怎么办？
所以建议加两种保护。
比如 30 秒内必须完成回零。
如果超过时间没有完成，就停止并报警。
比如滑台总行程 500mm。
从任意位置向原点方向回零，理论上最多走 500mm 就应该找到原点。
程序可以设置：
最大回零距离 = 550mm 或 600mm。
如果走了这么远还没找到原点，就报警。
这样比一直跑到机械挡块安全得多。
很多设备开机时，滑台刚好停在原点开关上。
这时不能简单地：
原点 ON，所以直接回零完成。
更稳妥的做法是：
先判断原点信号是否 ON。
如果 ON，向反方向低速退出。
直到原点信号 OFF。
再按正常回零流程重新靠近。
重新触发原点后再清零。
三菱 MR-JE-A 手册中也提到，用 proximity dog 的原点回归如果从 DOG 上或 DOG 后方开始，自动退避功能会把位置退回到可以执行原点回归的位置后再执行。
这个逻辑和现场 PLC 回零里的“先退出原点再重新找”是一致的。
多轴设备回零不能随便一起回。
比如：
X、Y、Z 三轴平台。
机械手升降轴和横移轴。
取放料设备。
旋转轴和升降轴。
龙门双驱。
回零顺序要考虑机械干涉。
常见原则：
先回安全轴。
先让 Z 轴上升到安全高度。
再回 X、Y。
先松开夹爪或退开气缸。
再回移载轴。
先回升降轴，再回水平轴。
先确认工件和治具不会被撞。
比如点胶机：
先 Z 轴上升。
再 X/Y 回原点。
最后 Z 轴回原点或移动到待机高度。
如果 Z 轴没抬起来，X/Y 直接回原点，可能撞到工件或治具。
所以回零不是每个轴自己找开关就完事，必须看整机动作顺序。
垂直轴包括：
Z 轴
升降轴
压装轴
机械手上下轴
码垛升降轴
垂直轴有重力风险。
回零时要特别注意：
抱闸是否释放。
伺服是否先建立力矩。
急停时抱闸是否吸合。
报警时抱闸是否吸合。
向下回零是否会撞工件。
向上回零是否会撞上限位。
回零速度是否过快。
负载是否可能下滑。
带抱闸垂直轴的基本原则是：
先 Servo ON，建立保持力。
再释放抱闸。
再低速运动。
停止后先抱闸吸合。
再撤 Servo ON。
第一次垂直轴回零，建议低速、短距离、手放急停附近，并做好机械支撑。
不同三菱系列参数号不同，不建议在通用教程里把某一个型号的参数号当作全部通用。
但可以把要设置的内容讲清楚。
一般回零要考虑：
回零方式
回零方向
高速搜索速度
低速接近速度
加减速时间
原点信号 DOG
Z 相是否使用
原点偏移距离
回零完成后坐标
回零完成信号
限位处理
自动退避功能
超时或超距离保护
如果是三菱驱动器内置定位方式，可能会涉及 DOG、ZP、MEND、CPO、ST1/ST2、原点偏移距离、回零位置数据等信号或参数。MR-JE-A 手册中就可以看到这类原点回归时序和项目。
如果是 PLC 回零，则这些功能多半由 PLC 程序和定位指令实现。
所以教程里要提醒：
具体参数号以对应 MR-JE、MR-J4、MR-J5 手册和控制模式为准。不要把某一个型号的 PT 参数、PA 参数直接套到所有三菱伺服。
MR Configurator2 在回零调试中很有用。
可以看：
SON 是否 ON。
LSP/LSN 是否正常。
DOG 或相关输入是否变化。
ZP 或回零完成状态是否输出。
指令位置是否变化。
反馈位置是否变化。
位置偏差是否过大。
转矩是否异常。
报警历史。
输入输出端子状态。
回零失败时，不要只看 PLC 程序。
要同时看：
PLC 是否看到原点输入。
伺服是否看到相关输入。
驱动器有没有报警。
位置反馈有没有变化。
限位状态是否异常。
原点信号是否一直 ON 或一直 OFF。
软件监控可以快速判断：
是信号没进来，还是参数没设对；
是机械没动，还是坐标没清零；
是原点开关问题，还是方向/限位问题。
可能原因：
原点信号逻辑写反。
原点开关常亮。
PLC 输入地址用错。
程序没有先判断离开原点。
回零完成条件写错。
驱动器内置回零方式参数设置不对。
处理思路：
在线监控原点输入。
手动触发原点开关，看输入是否变化。
确认常开/常闭逻辑。
确认回零完成标志不是误置位。
确认 ZP 或 PLC 回零完成信号来源正确。
可能原因：
回零方向反了。
原点开关损坏。
原点挡片位置不对。
原点开关距离太远。
PLC 输入地址错误。
信号线断。
原点信号未接到控制器。
轴运动方向和原点位置不一致。
电子齿轮比错，导致走的距离不对。
处理思路：
低速点动确认方向。
手动触发原点开关，看 PLC 输入变化。
检查 DOG 或原点输入状态。
检查原点开关安装位置。
加入超时和超距离保护。
可能原因：
原点在限位外侧，安装位置不合理。
回零方向错。
原点开关未动作。
原点信号没有进 PLC。
原点开关被挡片错过。
回零速度太快，信号没被可靠识别。
处理思路：
确认原点位置应在安全行程内。
确认回零方向。
降低回零速度。
确认原点信号。
确认限位触发后能报警并停止。
可能原因：
原点开关重复性差。
原点开关支架松。
原点挡片松。
回零速度太快。
没有低速复找。
每次触发方向不一致。
没有使用 Z 相。
丝杆或同步带有间隙。
联轴器松动。
输入滤波时间太长。
处理思路：
加固原点开关和挡片。
降低最终接近速度。
采用先离开再低速复找。
每次从同一方向触发原点。
精度要求高时考虑 DOG + Z 相。
检查机械松动和间隙。
可能原因：
原点偏移量设置错误。
回零完成后当前位置没有清零。
PLC 当前坐标和伺服坐标不一致。
电子齿轮比错误。
回零完成标志提前置位。
绝对值系统原点设定错误。
机械拆装后没有重新设原点。
处理思路：
确认回零完成后当前位置是多少。
确认 PLC 当前坐标。
确认伺服反馈位置。
确认原点偏移。
确认电子齿轮比。
重新执行小距离定位测试。
设备条件：
三菱 MR-JE-A
PLC 脉冲方向控制
丝杆导程 10mm
原点在负方向
原点接近开关接 PLC 输入 X0
负限位接 PLC 输入 X1
正限位接 PLC 输入 X2
伺服 ALM、RD、INP 接 PLC 输入
SON、RES 由 PLC 输出控制
回零流程：
第一步，确认伺服无报警，RD 正常。
第二步，PLC 输出 SON。
第三步，确认 LSP/LSN 限位状态正常。
第四步，如果 X0 原点已经 ON，先正向低速退出。
第五步，X0 OFF 后，向负方向中低速搜索原点。
第六步，X0 ON 后停止。
第七步，向正方向退出 5mm。
第八步，再向负方向低速靠近原点。
第九步，X0 再次 ON 后停止。
第十步，将当前位置清零。
第十一步，置位 X 轴回零完成标志。
第十二步，移动到 20mm 待机位置。
这个流程适合很多普通设备。
它的优点是：
不是直接在原点动作区清零。
通过低速复找提高重复性。
回零后离开原点开关。
自动运行前有回零完成标志。
设备条件：
精密丝杆平台
原点接近开关作为 DOG
需要更高回零重复性
控制系统支持 Z 相回零
流程可以理解为：
第一步，向原点方向搜索 DOG。
第二步，DOG 动作后减速。
第三步，离开或进入指定 DOG 区域。
第四步，低速寻找编码器 Z 相。
第五步，检测到 Z 相后停止。
第六步，根据需要加原点偏移。
第七步，设置当前位置为原点坐标。
第八步，输出回零完成信号。
这种方式比单纯用原点开关更稳定，但调试要求更高。
要确认：
DOG 输入正常。
Z 相可用。
控制器支持该回零方式。
低速接近速度合理。
原点偏移正确。
回零完成信号来源正确。
亲，现场调三菱伺服原点回归，可以按这个顺序：
第一步，确认伺服 JOG 正常。
第二步，确认 PLC 小脉冲定位正常。
第三步，确认电子齿轮比正确。
第四步，确认正负方向正确。
第五步，确认正负限位有效。
第六步，确认原点开关输入有效。
第七步，低速手动靠近原点，观察信号变化。
第八步，写低速回零流程。
第九步，加入离开原点再复找。
第十步，加入超时和超距离保护。
第十一步，回零完成后清零坐标。
第十二步，回零后小距离定位测试。
第十三步，多次重复回零，检查重复性。
第十四步，最后再优化回零速度。
不要一开始就追求回零很快。
第一次回零，安全比节拍重要。
亲，可以给初学者一个口诀：
先方向，后限位；先低速，后高速；先离开，再靠近；先 DOG，后 Z 相；先清零，后自动；先安全，后节拍。
意思是：
先确认正负方向。
再确认正负限位。
第一次回零必须低速。
如果已经压在原点开关上，先退出再重新找。
精度要求高时，用 DOG 确定区域，再用 Z 相确定精确点。
回零完成后要清零坐标或写入原点地址。
回零完成前不要允许自动运行。
安全稳定后再提高速度。
三菱伺服原点回归的核心，是让设备建立可靠的坐标基准。
原点开关用于确定原点附近位置。
限位开关用于保护机械行程。
Z 相用于提供更精确的编码器参考点。
回零完成标志用于告诉 PLC：当前坐标已经可信，可以进入自动运行。
在普通 PLC 脉冲控制系统中，原点回归通常由 PLC 完成：
PLC 控制方向和脉冲。
PLC 读取原点开关。
PLC 判断限位和超时。
PLC 清零当前位置。
PLC 设置回零完成标志。
在三菱内置定位、点表、程序、SSCNET、CC-Link IE TSN 等系统中，原点回归可能由驱动器、运动模块或控制器完成，需要按对应手册设置 DOG、Z 相、原点偏移、原点地址、回零方向、回零速度和完成信号。三菱资料中也明确列出了多种与 DOG、Z 相、原点偏移和回零完成相关的原点回归方式。
现场调试时，要特别注意：
回零前先确认方向。
回零前先测试限位。
不要一碰到原点就随便清零。
已经在原点上时，先退出再重新靠近。
低速复找能提高重复性。
精度要求高时可以考虑 DOG + Z 相。
回零程序必须有超时和超距离保护。
多轴回零要考虑机械干涉顺序。
垂直轴要特别注意抱闸和防坠。
回零完成前不要允许自动运行。
亲，三菱伺服原点回归不是简单“找一个开关”，而是完整的安全和坐标建立过程。
如果原点找错了，后面所有定位都会错。
如果方向错了，可能直接撞机。
如果限位错了，保护就失效。
如果回零完成标志乱置位，设备会在坐标不可信的情况下运行。
所以回零一定要慢慢调、低速试、多次验证。
下一篇可以继续写：
三菱伺服接线与调试教程第九篇：三菱伺服与 FX5U/FX3U 配合，定位指令和脉冲输出怎么理解
Copyright 2005-2019 明扬工控网 版权所有，并保留所有权利 备案号码：津ICP备09012031号
公司地址: 天津市南开区鞍山西道259号信诚大厦2505 邮箱账号: m@mgongkong.com
联系热线: 022-27472829 18526330355
友情链接： 英文网站| 工控速派| 五金城| Mallautomation| 富士变频器| 邦特尔| 五金城微商城| 故障代码
